沖壓是制造業(yè)中繁重且對操作人員健康影響較大的作業(yè)之一，也是工業(yè)機器人應用逐漸增多的行業(yè)。目前，歐美發(fā)達國家沖壓線的設計和制造已經(jīng)形成標準化和系列化，而國內汽車廠家機器人沖壓線較少，多被國外系統(tǒng)集成商壟斷。

　　因此，國內汽車廠家花費在設計、制造方面的成本較大，同時還存在后期備件成本高、不能及時進行維護等不足。從提高自主集成應用技術水平的角度，產線的設計將會涉及整體運行、機器人、夾緊機構、控制單元等多方面。

　　Part．1 生產線案例介紹

　　此案例的機器人沖壓生產線用于沖壓汽車車橋零件，工件輸送采用機器人自動傳輸方式，其中人工將工件放置在拆跺臺上，拆跺臺靠磁力進行定位夾緊。

　　拆垛機器人抓取工件進行雙料檢測，隨后送至壓機內，中間4臺機器人進行不同工序的搬運沖壓，最后卸料工序由兩臺卸料機器人組成，針對雙工位沖壓進行快速卸料。

　　Part．2 產線主要結構分析

　　總體布局包括壓力機和沖壓自動化系統(tǒng)，其中沖壓自動化系統(tǒng)通常包含拆垛系統(tǒng)、自動傳輸系統(tǒng)和線尾出料系統(tǒng)。該系統(tǒng)將工人上料工位與端拾器更換分開布置，保證了系統(tǒng)操作的安全和簡便。

　　機器人

　　該生產線采用了7 套機器人，均采用了新型交流伺服電動機驅動系統(tǒng)，因此此類產線一般有結構緊湊、高輸出、響應快、高可靠性和維護保養(yǎng)方便等要求。機器人本體也需要更緊湊、更靈活，具有更大的運動空間和更好的穩(wěn)定性。

　　工件抓取與檢測

　　該生產線采用兩套拆垛機，具備自動切換抓取工件的模式，主要由磁力裝置、調整裝置、檢測裝置、框架及滑行裝置組成。

　　工件在拆垛臺首先放料時粗定位，然后通過磁性分張器對垛料進行分張，降低拆垛時吸雙料的故障率。拆垛臺配置末料檢測裝置，檢測機器人拆垛完成時，機器人自動進入待料狀態(tài)，放完料之后，快速恢復生產。

　　端拾器放置滑臺裝置

　　該生產線的所有端拾器均采用自動切換方式，由手輪、滑軌、端拾器定位機構及滑臺定位裝置組成

　　端拾器

　　端拾器主要應用在現(xiàn)有鈑金件沖壓自動化生產過程中，為機器人對零件進行搬送的工裝。它安裝在壓機的上下料機器人上，通過軌跡示教 帶動端拾器按照預設軌跡完成對工件的拾取工作。

　　目前汽車沖壓線的生產過程中，采用鋁型材進行端拾器設計和制造，利用其輕量化、高強度和高剛性的特點，使機器人端拾器在搬送零件時減輕負載、減小晃動，提高在零件搬送過程中的穩(wěn)定性。

　　Part．3 夾緊器與控制單元設計

　　壓力機滑塊增加自行走式夾緊器，一次性安裝，模具夾緊簡單、可靠。

　　夾緊器的結構

　�、賶毫�機上模采用自行走式夾緊器對上�；蛘呱夏�墊板進行自動夾裝。

　　②自行走式夾緊器由氣缸和特殊的鏈條構成，可以使夾緊器在T 型槽內自由滑動行走，滿足不同尺寸的模具及墊板的需求。

　　③采用4 個夾緊器，每個夾緊器夾緊力為98．0kN，保證模具安全穩(wěn)定地工作。

　�、塥毩⒌目刂茊卧�，控制單元由泵與不漏閥的機能有機地結合形成的電氣控制（電磁閥操作）的油壓控制單元。小型不占空間的HCS 最適合用于小型、中型壓力機的模具夾緊器控制。HCS控制單元安裝在滑塊內部，節(jié)省空間，不影響維護。

　�、菹履Ｗ詣訆A緊器。下模采用4個自動滑動式夾緊器進行夾持，自動滑動式在換模時，自動避讓下模換模墊板，保證自動換模。

　　控制單元的結構

　　下模采用VSB 電氣控制單元以及HUT氣壓驅動動力單元。HUT動力單元是使用了超小型、高性能的泵，根據(jù)氣壓活塞和油壓活塞的面積比把壓縮空氣的壓力轉換為高壓油壓，對油壓夾緊器最合適的油壓源。電氣控制單元采用特殊無漏密封機構，在斷 開驅動氣壓、泵停止的狀態(tài)下也能長時間保障夾緊器的油壓。夾緊回路和舉模回路的兩種油壓回路能構成具備基本功能的、安全的油壓回路。

　　該裝置具有較強的安全性。根據(jù)由夾緊回路與舉�；芈方M合而成的壓力開關的電信號，能構成一系列連鎖反應。舉模臂為下降狀態(tài)（舉�；芈酚蛪涸谠O定壓力以下），夾緊回路油壓在設定壓力以上時壓力機可以運轉。壓力機運轉中夾緊回路油壓下降，夾緊力降低時，壓力機會緊急停止。

　　該生產線具有形式多樣、結構合理的優(yōu)勢，每個子系統(tǒng)又可細分為很多不同的類型。各項產線設計理念及機器人與夾緊機構的融合設計，大大提高了車身制造水平。